特种铸造作为铸造行业的重要组成部分，其提供的高性能，优质的精确铸件成为汽车、航天航空等重要行业不可缺少的成型方法。对精确铸件需求的不断增加直接推动着特种铸造设备的发展。

    据悉，2002年，我国铸件产量1626万吨，已连续3年位居世界第一。虽然我国铸件产量已经跃居铸造大国，但从综合质量、材质结构、成本、能耗、效益和清洁生产等方面看远非铸造强国。

    建国以来，制造业的工业增加值已占GDP的35.75%。目前，我国已是仅次于美、日、德的制造大国，但与发达国家相比，我国铸造行业差距很大，特别是在特种、精密成型工艺方面。如发动机缸体的粗糙度，我国为25微米～100微米，国外为12.5微米～25微米。而在造型和制芯方面，发达国家大批量生产中、小型铸件的铸型，大多采用高紧实率的高压、高速、射压等高效流水线，采用树脂砂制芯。我国只有少数大型企业采用国外先进的造型、制芯工艺。铸造机械化水平和模具精度、性能、配套性、可靠性水平比发达国家低得多，许多关键件、模具需要进口。

    我国的铸造企业约有24000家，但专业化程度低，集约化程度低，劳动生产率也较低。我国平均每年每人产出10吨，个别劳动生产率高的为30吨。美国、德国则为46吨到60吨，日本为60吨到85吨；我国平均每厂年产铸件500多吨，而日本则为4700吨，德国为4300吨，美国为4280吨。

    中国加入WTO后，进口铸造设备的费用将会下降，进口数量必会增长，而以前被限制进口的二手设备也会大量进入中国市场，从而对国内的铸造设备企业带来严峻的挑战。

    在现时的知识经济时代，唯有通过三者的结合才能将最新的科技成果迅速地转化为生产力，或者自主知识产权，方可在激烈的竞争中占有一席之地。